Fundada en 1995, Lincoln Manufacturing se especializa en el estampado automotriz, centrándose en la producción de piezas de transmisión y componentes esenciales para el chasis y el capó (como amortiguadores de sonido y soportes). La empresa utiliza muchas variedades de acero para fabricar piezas, con espesores que van desde 0,6 mm hasta más de 6 mm.
Los datos en tiempo real ayudan a Lincoln Manufacturing a reducir costes
Después de luchar durante años con sistemas ERP que no podían proporcionar los datos que necesitaba, Lincoln Manufacturing implementó Smart Factory para finalmente obtener la visibilidad de datos en tiempo real que el personal estaba buscando, lo que le dio a la empresa los medios para establecer puntos de referencia y supervisar el rendimiento de la planta. Estas medidas le ahorraron a la empresa 100 000 dólares en costes de mano de obra y producción.
El problema:
Durante años, Lincoln Manufacturing tuvo dificultades para encontrar un sistema adecuado para recopilar y analizar los datos de producción.
La empresa exploró inicialmente los sistemas ERP, pero consideró que carecían de las capacidades específicas de adquisición de datos que Lincoln necesitaba.
Los equipos de producción dependían de un sistema obsoleto de lápiz y papel para registrar el tiempo de inactividad y las hojas de control, lo que resultaba ineficaz de mantener y propenso a errores en la introducción de datos. Daniel Rhodus, director de calidad de Lincoln Manufacturing, se dio cuenta de la necesidad de contar con un sistema de software robusto para controlar los datos de producción de Lincoln.
Resultados:
Tras pasarse a Nulogy Smart Factory, Lincoln Manufacturing pasó del registro manual a la adquisición digital de datos, lo que revolucionó sus operaciones. Con Smart Factory, el personal ahora puede ver las métricas de rendimiento y el estado de las máquinas en tiempo real, lo que permite tomar decisiones y resolver problemas de forma inmediata.
Más concretamente, Lincoln Manufacturing observó beneficios en las siguientes áreas:
Eliminación de los informes manuales: «Si pudiéramos ahorrar quince minutos de tiempo de máquina por operador, simplemente eliminando el papeleo para ser más eficientes, calculamos que podríamos ahorrar 75 000 dólares», explica Rhodus. «Hemos ahorrado fácilmente más de 100 000 dólares solo en eficiencia y papeleo».
Establecimiento de objetivos de OEE: Los datos en tiempo real proporcionados por Smart Factory permitieron a Lincoln establecer y supervisar finalmente los parámetros de referencia de OEE. La empresa descubrió que mantener un OEE del 65-70 % indicaba un buen rendimiento, con algunas áreas que alcanzaban un OEE de hasta el 85-90%.
Mantenimiento preventivo: El equipo de ingeniería de Lincoln se benefició de la integración de Smart Factory con el software de mantenimiento de Lincoln, Faciliworks. Esta integración garantizó un recuento preciso de disparos para mantener mejor sus herramientas de troquelado, lo que mejoró aún más la eficiencia operativa y la longevidad de las herramientas.
