La propiedad de automóviles ha crecido drásticamente en todo el mundo, configurando la economía mundial y la forma en que miles de millones de personas se desenvuelven en sus vidas. Solo la industria del automóvil da trabajo directo e indirecto a 13,8 millones de personas en Europa, más de 8 millones en Estados Unidos y más de 5 millones en Japón (McKinsey, 2019). En la actualidad, vivimos en un mundo en constante evolución e innovación automovilística, en el que los vehículos están a punto de conducirse solos.

Los retos a los que se enfrentan los fabricantes de automóviles pueden ser de diversa índole; ya se trate de la creciente vulnerabilidad de la cadena de suministro, de prácticas de gestión de la calidad deficientes, de una normativa estricta o de la creciente competencia, estos retos son más importantes que nunca.

La diferencia entre una situación de vida o muerte para los consumidores puede venir determinada por el desplazamiento de un tornillo en la producción o unas mediciones deficientes durante los diseños. La creciente demanda de productos en la industria del automóvil ha presionado a los fabricantes para que aumenten la producción a un ritmo más rápido que nunca. Por no hablar de la variedad de características que se incluyen en un vehículo moderno.

Para satisfacer las demandas de los consumidores, los fabricantes de equipos originales (OEM) se ven obligados a subcontratar la producción de cientos de componentes a distintos proveedores. Por tanto, en función de la complejidad de las piezas fabricadas, los OEM pueden tener sus propios proveedores (proveedores de nivel 1, 2 y 3). Debido a la complejidad de estas cadenas de suministro, los fabricantes no pueden permitirse perder de vista los riesgos críticos que entrañan el desarrollo y la producción de los componentes.

Para evitar activamente el desperdicio, los productos defectuosos, las ventas de productos defectuosos o las retiradas en serie, los fabricantes de equipos originales y los proveedores de primer nivel deben contar con un sistema de gestión de riesgos totalmente integrado en la organización. Esto significa conectar todos los programas de cumplimiento normativo, calidad y gestión de riesgos para garantizar que las organizaciones evitan activamente cualquier producto defectuoso que se escape, impulsando la excelencia operativa.

¿Qué es el Análisis Modal de Fallos y Efectos?
Una de las principales y más profundas herramientas para la gestión de riesgos en automoción es el AMFE (Análisis Modal de Fallos y Efectos). Esta herramienta se utiliza para analizar y minimizar los riesgos potenciales con los controles asociados. Con el análisis FMEA, los riesgos potenciales, incluidas sus causas y consecuencias, se examinan por adelantado o sobre el terreno. El FMEA permite a la organización garantizar un nivel de calidad en todas las fases de diseño, desarrollo de procesos y fabricación, lo que permite a la organización aplicar los controles adecuados para disminuir la aparición y el efecto del riesgo identificado.

Aunque este método existe desde los años 70, no se ha adoptado tanto como debería. Todavía hay varias ramas de la industria del automóvil que luchan por utilizar el AMFE de forma eficaz. En cualquier caso, existe una regla general aplicable en virtud de la ley de Murphy:

"Todo lo que pueda salir mal, saldrá mal". 

Toda organización que suministre productos o servicios debe evaluar cada riesgo potencial, midiendo su perfil de riesgo en todos los activos empresariales y tomando medidas para mitigarlos.

DFMEA & PFMEA
La gestión de los posibles riesgos/fracasos, las causas, los efectos, la asignación de controles y la comprensión de la conexión entre todo el proceso de riesgo sólo pueden lograrse con el FMEA.

Existen dos grandes categorías de AMFE:

AMFE de diseño:
Los FMEA de diseño (DFMEA) permiten a las organizaciones evaluar y abordar posibles modos de fallo que se encuentran en la fase inicial o final del diseño del producto. El DFMEA explora la posibilidad de fallos de funcionamiento, reducción de la vida útil del producto y problemas de seguridad o normativos.

AMFE de procesos
Los FMEA de procesos (PFMEA) se utilizan para analizar y mantener los objetivos de control de procesos. Esencialmente, los PFMEA se realizan en un proceso y no en un producto, como ocurre con los DFMEA. Los PFMEA descubren fallos que repercuten en la calidad del producto, la reducción de la fiabilidad del proceso, la insatisfacción del cliente y los peligros para la seguridad o el medio ambiente.

No basta con realizar FMEA mediante procesos manuales basados en papel. Para que un producto cumpla su propósito y se identifiquen todos los riesgos, las organizaciones deben utilizar evaluaciones de riesgos en tiempo real. 

Una vez que el diseño y las fases de planificación del proceso alcanzan un cierto nivel de madurez, la fase final es la fabricación real del producto. Es muy recomendable reevaluar el AMFE durante las etapas iniciales de esta fase, con el fin de aplicar posibles mejoras, cuando el AMFE así lo indique. El AMFE es capaz de determinar los posibles riesgos, indicando dónde aparecen y cuantificando también su intensidad mediante el RPN (número de prioridad del riesgo).

Este valor es el producto de las calificaciones de gravedad, ocurrencia y detección. La gravedad debe su importancia al hecho de que indica los efectos finales del incumplimiento de las funciones requeridas del producto. Imagínese que se le cae el logotipo de la marca de la parrilla delantera o que se le desprende la rueda mientras adelanta a otro vehículo a gran velocidad: creo que todos estaremos de acuerdo en cuál de estos fallos es más grave. Los otros dos indicadores vendrán dados por la eficiencia y eficacia de las acciones preventivas y de detección.

El AMFE debe ser un documento vivo durante toda la vida útil de un producto, y debe comprobarse y revisarse en cada ocasión. El AMFE es una herramienta esencial de la garantía de calidad y la gestión de riesgos, que contribuye directamente a la identificación y evaluación de posibles riesgos. Tiene innumerables ventajas que contribuyen indirectamente a mejorar la reputación de la empresa, la competitividad, el rendimiento de la producción, la calidad, la fiabilidad y la seguridad general de un producto o proceso. Todo ello redunda en una mayor satisfacción del cliente, mayores beneficios y la reducción de los fallos de fabricación. Una vez creado y definido, el AMFE puede mostrar posibles riesgos, pero si se utiliza correcta y periódicamente, se convierte también en una herramienta para impulsar la mejora continua.

Sobre el autor

Karacsoni Orsolya es Ingeniera de Calidad y Coordinadora de FMEA. Orsolya se licenció en Ingeniería Industrial y Económica, y durante sus estudios se dio cuenta rápidamente de la importancia de la gestión de la calidad, con una aplicación específica en el sector de la automoción.

"Trabajar en la industria del automóvil es un trabajo con infinitas posibilidades, que se enfrenta cada día a nuevos retos. El automóvil ha recorrido un largo camino, imagínense los primeros vehículos comparados con las obras maestras de alta tecnología de hoy en día. Mientras esa tendencia continúe, aprender cosas nuevas siempre estará garantizado".