El AMFE inverso (Análisis Modal de Fallos y Efectos) es una de las herramientas más recientes utilizadas para la mejora continua, que personalmente considero una revolución en el campo de la gestión de riesgos. El AMFE inverso se utiliza para mejorar el AMFEp, ya que se basa en la observación in situ. Sin embargo, antes de abordar más a fondo el AMFE inverso, asegurémonos de que entendemos algo más sobre el AMFE.

Es un hecho que los fallos están destinados a ocurrir, pero imagínese si pudiéramos encontrar una manera de mirar hacia el futuro y predecir dónde puede ocurrir un fallo, cómo ocurren, con qué frecuencia pueden ocurrir y cuáles pueden ser sus consecuencias. Con una herramienta así, la vida sería mucho más fácil, los costes serían más controlables y su empresa sería el ejemplo perfecto de eficacia en la gestión de riesgos.

Para eso sirve el AMFE, una de las herramientas más utilizadas para el análisis de riesgos, especialmente en la industria del automóvil. La definición de FMEA según el Manual de la AIAG y la VDA es un método analítico, cualitativo, sistemático y orientado al trabajo en equipo cuyo objetivo es:

-Evaluar los riesgos técnicos potenciales de fracaso de un producto o proceso

-Analizar las causas y los efectos de esos fallos.

-Documentar las acciones preventivas y de detección

-Recomendar acciones para reducir el riesgo

La metodología AMFE se basa en la identificación de tres elementos: fallos (causas de fallo), modos de fallo y efectos. Un fallo es un error o defecto potencial o real que puede afectar al cliente, al usuario final o a los requisitos legales; un modo de fallo es la forma en que un elemento puede dejar de cumplir la función prevista; y los efectos son las consecuencias de los fallos:Tras la construcción de la red de fallos, los Efectos y Fallos se clasificarán en función de tres escalas diferentes: Ocurrencia, detección y Gravedad (O,D & S) , multiplicando las tres calificaciones, se obtiene el Número de Prioridad de Riesgo (NPR).

¿Cuál es la definición de cada clasificación?

Severidad (S) evalúa la severidad del efecto de cada fallo, su valor está entre 1 (muy bajo o sin efecto) y 10 (muy alto, afecta a la seguridad del usuario o a requisitos legales en general). Ocurrencia (O) evalúa la probabilidad de que aparezca una causa de fallo. Detección (D) evalúa la probabilidad de detección de una causa de fallo, modo de fallo o efecto.

La gravedad o abreviatura S evalúa la gravedad de cada efecto del fallo desde el punto de vista del cliente, su valor está comprendido entre 1 (muy bajo o sin efecto) y 10 (muy alto, afecta a la seguridad del usuario o a los requisitos legales en general). La ocurrencia o abreviatura O evalúa la probabilidad de que aparezca una causa de fallo, y la detección o abreviatura D evalúa la probabilidad de detección de una causa de fallo, modo de fallo o fallo. Los valores de O y D también están comprendidos entre 1 y 10, según esta clasificación, el valor máximo de RPN es 1000.

Las organizaciones definen sus propios umbrales personalizados para determinar qué es lo que no debe superarse, ya que de lo contrario existe riesgo y es necesario definir acciones adicionales para garantizar una mayor prevención o detección de fallos. Es muy importante saber que las calificaciones de ocurrencia y detección se dan en base a la consideración de las acciones definidas. Podemos garantizar una baja ocurrencia definiendo el "Poka Yoke", que es un mecanismo que ayuda al operador de un equipo a evitar fallos.

La baja incidencia también puede garantizarse mediante programas de formación eficaces. El conocimiento del producto o proceso por parte de la organización también es un factor importante para la evaluación de la incidencia. En cuanto a la detección, la clasificación se realiza en función de los medios de control, por ejemplo, control por cámara, control visual. Una detección baja sólo puede garantizarse con un método de control automático y eficaz. Los controles visuales reciben una calificación alta en el AMFE incluso con "operarios bien formados" o con muchas estaciones de control visual. El índice de gravedad es fijo y no puede modificarse. Para reducir el RPN global, sólo podemos trabajar sobre la Ocurrencia o la Detección, o sobre ambas.

Introducción al AMFE inverso

A pesar de que el AMFE está considerado como una de las herramientas más potentes para la prevención de riesgos, en la actualidad se realiza en salas de reuniones, en equipos multidisciplinares que intercambian ideas lejos de la realidad del campo y de las situaciones reales de fabricación. Con el fin de confrontar los resultados del AMFE con situaciones de la vida real, se lanzó el método AMFE inverso.

¿Cuáles son los resultados del AMFE inverso?

Con el AMFE inverso, podemos identificar nuevos riesgos (nuevas causas de fallo, nuevos modos de fallo, etc.). Este método nos permite también mejorar el proceso AMFE mediante una recalificación de nuestros fallos.

Invertir la participación

Al igual que el AMFE, el AMFE inverso se lleva a cabo con la presencia de un equipo multidisciplinar (calidad, proceso, industrialización, seguridad, etc.) y dirigido por una persona responsable del respeto de la metodología AMFE/AMFE inverso.

¿Cómo se realiza el AMFE inverso?

Hasta ahora no existía ningún requisito normativo que obligara a realizar un AMFE inverso. Sin embargo, esto está cambiando. Muchos de nuestros clientes ( General Motors, PSA, Continental, Renault) están exigiendo a sus proveedores que realicen el AMFE inverso. Como consecuencia, muchas organizaciones han empezado a incluirlo en sus normas, no sólo para satisfacer a los clientes, sino también porque este método ha demostrado ser muy eficaz.

El equipo del AMFE inverso selecciona la línea de producción en la que se llevará a cabo el AMFE inverso y prepara las entradas necesarias (documentación, datos PPM, diagrama de flujo, AMFE PF, plan de control, instrucciones de trabajo, planos, etc.). En cuanto al "cómo", yo diría que no hay una forma específica de hacerlo, algunos clientes solicitan procedimientos específicos pero, en general, la mayoría de las organizaciones definen su propia metodología en sus normas de AMFE. Se recomienda a los usuarios que sigan una lista de comprobación FMEA inversa y que verifiquen los puntos incluidos, he aquí algunos ejemplos:

-Verificar la coherencia entre la documentación (Diagrama de flujo, AMFE, Plan de control) y la línea de producción existente.

-Verificar la existencia/mantenimiento de la GFP.

-Medidas AEO (acciones preventivas, acciones de detección) para los fallos identificados. Identificar nuevos riesgos mediante la creación de modos de fallo en los puestos de trabajo y la comprobación de la eficacia de los métodos de detección.

-Recalificación de ocurrencia / Detección según los Datos de producción y la observación del equipo.

La observación del equipo y los nuevos riesgos identificados se documentan a continuación para que puedan utilizarse como insumos en las revisiones del AMFE. Todos los nuevos riesgos o medidas deben añadirse al AMFE, así como las nuevas calificaciones, para garantizar que sus AMFE están actualizados y reflejan la realidad de las operaciones sobre el terreno.
Reverse FMEA no solo supuso una revolución en el mundo de los FMEA, en junio de 2019 se publicó el nuevo Manual de FMEA de AIAG & VDA (descrito como "una publicación largamente esperada"), que marca una transformación para la gestión de riesgos en automoción. Esta nueva edición incorpora las mejores prácticas de las metodologías AIAG y VDA y definitivamente vale la pena leerla.

Sobre el autor

Asma Bououd, ingeniera mecánica titulada por la Escuela Nacional Superior de Ingeniería de Túnez, es actualmente moderadora de AMFE en una empresa de fabricación de automóviles. Esta es la segunda experiencia de Asma en la moderación de FMEA. Para Asma, el FMEA no es sólo una elección profesional, es una pasión.