Los paros imprevistos suponen un enorme gasto de tiempo y dinero para los fabricantes, independientemente de su tamaño. Estos paros provocan cuellos de botella en la producción, retrasos en los pedidos y perjudican las relaciones con los clientes. De hecho, los paros afectan incluso a los fabricantes más grandes del mundo. Según estimaciones de Siemens, «las 500 empresas más grandes del mundo pierden casi 1,4 billones de dólares al año debido a los paros imprevistos, lo que equivale al 11 % de sus ingresos».

La gestión de las paradas imprevistas en el sector manufacturero puede adoptar diversas formas. Sin embargo, la adopción del mantenimiento predictivo y la supervisión basada en el estado de los equipos ha demostrado ser eficaz para reducir las paradas y aumentar la productividad en la planta de producción. 

A continuación se presentan tres características de la solución ideal de mantenimiento predictivo, y cómo pueden ayudar a las plantas de fabricación a producir de forma más eficaz y con menos retrasos y cuellos de botella.

Fomenta el mantenimiento preventivo

La mayoría de los fabricantes tienen dificultades con el mantenimiento porque sus datos están aislados en silos: ocultos en carpetas, hojas de cálculo o herramientas genéricas de gestión de mantenimiento (CMMS) que no se comunican con la planta de producción. Esta mentalidad da lugar a una gestión reactiva, en la que se acaba apagando incendios, y a un mantenimiento excesivo de máquinas en buen estado solo porque así lo indica el calendario.

Al implementar una solución que se conecta directamente a los datos de las máquinas en tiempo real y admite múltiples tipos de desencadenantes para las órdenes de mantenimiento, los fabricantes pueden planificar el mantenimiento de forma más eficiente, eficaz y proactiva. Sus máquinas reciben el mantenimiento justo cuando lo necesitan, en lugar de depender de una programación estática basada en el calendario. De este modo, los fabricantes pueden detectar las averías antes de que se produzcan, lo que reduce el tiempo de inactividad y los riesgos.

Vincula la producción con el mantenimiento

Un importante eslabón perdido en muchas plantas de fabricación es que los datos de producción y los de mantenimiento se mantienen aislados unos de otros. Al estar almacenados en sistemas informáticos, hojas de cálculo o carpetas independientes, resulta imposible determinar cómo el mantenimiento mejora la eficiencia y el rendimiento de la producción. Además, muchas herramientas de CMMS no están diseñadas para el entorno de la planta, por lo que la desconexión entre el uso de los activos y el mantenimiento se acentúa aún más.

Al integrar una solución de mantenimiento directamente en un sistema de supervisión de la producción, los fabricantes pueden obtener una visión clara y en tiempo real de la estrecha relación que existe entre la producción y el mantenimiento. El uso de los activos durante la producción puede servir de base para una planificación más inteligente del mantenimiento, y el rendimiento de la producción puede vincularse directamente a las acciones de mantenimiento. De este modo, los fabricantes pueden finalmente obtener la información necesaria para planificar el rendimiento a largo plazo de la planta de producción.

Priorización clara

La mano de obra escasea y el tiempo de tu equipo es valioso. Cuando no existe una priorización clara y coordinada del mantenimiento de los activos, esa confusión y el trabajo manual merman su tiempo de trabajo. Sin embargo, cuando su solución de mantenimiento está vinculada a su sistema de monitorización de la producción, todos los equipos pueden ver los datos que muestran cómo cada activo está relacionado con la producción. ¿Qué máquinas suponen el mayor riesgo de cuellos de botella? ¿Qué máquinas tienen mayor impacto en el rendimiento? Con un CMMS integrado directamente en la ejecución de la planta, todos están en sintonía a la hora de determinar las prioridades de mantenimiento de los activos.