Los paros imprevistos suponen un enorme gasto de tiempo y dinero para los fabricantes, independientemente de su tamaño. Estos paros provocan cuellos de botella en la producción, retrasos en los pedidos y perjudican las relaciones con los clientes. De hecho, los paros afectan incluso a los fabricantes más grandes del mundo. Según estimaciones de Siemens, «las 500 empresas más grandes del mundo pierden casi 1,4 billones de dólares al año debido a los paros imprevistos, lo que equivale al 11 % de sus ingresos».
La gestión de las paradas imprevistas en el sector manufacturero puede adoptar diversas formas. Sin embargo, la adopción del mantenimiento predictivo y la supervisión basada en el estado de los equipos ha demostrado ser eficaz para reducir las paradas y aumentar la productividad en la planta de producción.
A continuación se presentan tres características de la solución ideal de mantenimiento predictivo, y cómo pueden ayudar a las plantas de fabricación a producir de forma más eficaz y con menos retrasos y cuellos de botella.
Fomenta el mantenimiento preventivo
La mayoría de los fabricantes tienen dificultades con el mantenimiento porque sus datos están aislados en silos: ocultos en carpetas, hojas de cálculo o herramientas genéricas de gestión de mantenimiento (CMMS) que no se comunican con la planta de producción. Esta mentalidad da lugar a una gestión reactiva, en la que se acaba apagando incendios, y a un mantenimiento excesivo de máquinas en buen estado solo porque así lo indica el calendario.
Al implementar una solución que se conecta directamente a los datos de las máquinas en tiempo real y admite múltiples tipos de desencadenantes para las órdenes de mantenimiento, los fabricantes pueden planificar el mantenimiento de forma más eficiente, eficaz y proactiva. Sus máquinas reciben el mantenimiento justo cuando lo necesitan, en lugar de depender de una programación estática basada en el calendario. De este modo, los fabricantes pueden detectar las averías antes de que se produzcan, lo que reduce el tiempo de inactividad y los riesgos.
Vincula la producción con el mantenimiento
Un importante eslabón perdido en muchas plantas de fabricación es que los datos de producción y los de mantenimiento se mantienen aislados unos de otros. Al estar almacenados en sistemas informáticos, hojas de cálculo o carpetas independientes, resulta imposible determinar cómo el mantenimiento mejora la eficiencia y el rendimiento de la producción. Además, muchas herramientas de CMMS no están diseñadas para el entorno de la planta, por lo que la desconexión entre el uso de los activos y el mantenimiento se acentúa aún más.
By embedding a maintenance solution directly into a production monitoring system, manufacturers can gain a clear, real-time picture of how closely production and maintenance are connected. Asset usage during production can inform smarter maintenance scheduling, and production performance can be tied directly to maintenance actions. Manufacturers can finally gain the insights needed to plan for the long-term performance of the plant floor.
Priorización clara
La mano de obra escasea y el tiempo de tu equipo es valioso. Cuando no existe una priorización clara y coordinada del mantenimiento de los activos, esa confusión y el trabajo manual merman su tiempo de trabajo. Sin embargo, cuando su solución de mantenimiento está vinculada a su sistema de monitorización de la producción, todos los equipos pueden ver los datos que muestran cómo cada activo está relacionado con la producción. ¿Qué máquinas suponen el mayor riesgo de cuellos de botella? ¿Qué máquinas tienen mayor impacto en el rendimiento? Con un CMMS integrado directamente en la ejecución de la planta, todos están en sintonía a la hora de determinar las prioridades de mantenimiento de los activos.
Acaba hoy mismo con las paradas de actividad gracias al servicio de mantenimiento de Nulogy
Nulogy Maintenance ofrece todas las ventajas mencionadas y elimina los retos que plantea el mantenimiento al integrar tanto la producción como el mantenimiento en un único ecosistema. Las órdenes de mantenimiento se activan automáticamente en función de las señales de estado de la maquinaria, los datos de uso y las solicitudes de los operarios, en lugar de seguir calendarios fijos, lo que garantiza que las máquinas reciban el mantenimiento justo cuando es necesario, ni antes ni después. El trabajo se prioriza según la importancia de los activos y el impacto en la línea de producción, de modo que los equipos se centran en lo que más importa.
Because maintenance and production data share the same system, manufacturers can see directly how maintenance activity improves output over time. It is available as a native solution within Nulogy’s Manufacturing Operating System (MOS) and connects with existing systems such as ERP and MES, enabling manufacturers to extend and enhance their current technologies.
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