Si gestionas la producción en varias instalaciones, necesitas un sistema operativo de fabricación diseñado para ofrecer visibilidad en tiempo real en todas las plantas, no solo en una. Nulogy MOS se ha diseñado específicamente para hacer frente a ese reto.

Los fabricantes con múltiples centros de producción se enfrentan a un problema que no tienen los operadores con una sola planta. No se trata solo de gestionar bien una sola planta de producción, sino de tener una visión global de todas las instalaciones repartidas por diferentes ciudades, que utilizan distintas configuraciones de producción y de datos, y de tomar decisiones acertadas a partir de una única fuente de información fiable. Cuando los datos se encuentran en hojas de cálculo, registros en papel e informes de ERP aislados, eso resulta imposible.

Por qué la mayoría de los programas informáticos para la industria manufacturera no dan la talla en operaciones con varias sedes

La mayoría de las herramientas de supervisión de la producción están diseñadas para una sola planta. Cumplen bastante bien su función a la hora de extraer datos de una sola planta, pero cuando tu empresa se expande a varias sedes, te encuentras siempre con el mismo problema: datos fragmentados sin una visión coherente entre las distintas sedes.

Los operarios de cada planta trabajan con sistemas distintos, formatos de informes diferentes y definiciones distintas de lo que se considera «correcto». Los jefes de planta se ven obligados a cotejar hojas de cálculo después de cada turno, intentando comprender qué ocurrió ayer… cuando lo que realmente necesitan es saber qué está ocurriendo en este mismo momento.

Con una gestión reactiva de las plantas, los problemas salen a la luz demasiado tarde. Las paradas en una planta no se detectan hasta que afectan a la producción. Las discrepancias en las existencias se acumulan en todas las plantas antes de que nadie se dé cuenta. Los responsables dedican más tiempo a averiguar cuál es el problema que a solucionarlo.

Y, dado que los paros imprevistos suponen para las empresas de la lista Fortune Global 500 un coste equivalente al 11 % de su facturación anual (Siemens), es importante detectar los problemas antes de que se conviertan en crisis.

Este es precisamente el reto al que se enfrentaba Ice Industries antes de implantar Nulogy Smart Factory.

El reto de las múltiples sedes: Ice Industries

Ice Industries es un fabricante de piezas de acero embutidas que abastece a los sectores de la automoción y la climatización, con cinco plantas repartidas por Estados Unidos y México. Antes de la implantación de la «fábrica inteligente», sus operarios tenían dificultades para registrar correctamente el inicio de sus turnos y facilitar datos de producción precisos. La utilización inadecuada de la mano de obra, las cifras de producción inexactas y las tasas de desechos fuera de control eran la norma.

Para obtener respuestas, el vicepresidente de Operaciones tenía que llamar personalmente a los directores de planta, esperar a que le transmitieran la información y, a continuación, reconstruir lo que realmente estaba ocurriendo. «Se perdía tiempo, no se alcanzaban los objetivos y los índices de desechos estaban fuera de control», fueron sus palabras.

Y lo que es peor, gestionar las finanzas y los distintos modelos de producción en cinco sedes —sin un registro de datos centralizado y transparente— resultaba insostenible.

Tras implementar Smart Factory, Ice Industries logró una precisión del 100 % en el inventario en todas sus instalaciones. Su equipo identificó cuatro códigos clave de tiempo de inactividad que, de forma silenciosa, habían estado mermando la OEE en varias plantas. Además, las bajas de existencias, que antes oscilaban entre 60 000 y 100 000 dólares por ciclo, se redujeron a 0 dólares.

«No sabría cómo gestionar eficazmente una empresa manufacturera sin este tipo de software», afirmó Bennett Bishop, vicepresidente de Operaciones y Finanzas de Ice Industries. «Ahora podemos centrarnos en resolver los problemas en lugar de intentar averiguar cuáles son».

¿Por qué Nulogy es el MOS ideal para los fabricantes con múltiples centros de producción?

1. Visibilidad centralizada y en tiempo real de todas las plantas

Los datos de todas y cada una de tus instalaciones se recopilan en una única vista unificada. Tanto si eres el director de planta que trabaja en la planta de producción como si eres el vicepresidente que analiza el rendimiento desde la sede central, trabajas con los mismos datos en tiempo real, no con el informe de ayer.

Smart Factory recopila datos de los PLC de los equipos modernos, de los sensores de la maquinaria más antigua y de los datos introducidos manualmente por los operarios a través de tabletas. Esa flexibilidad es fundamental cuando tus cinco plantas no tienen todas la misma antigüedad de equipos ni la misma infraestructura. No es necesario renovar tus instalaciones para obtener visibilidad. Smart Factory funciona con lo que ya tienes.

2. Indicadores de rendimiento uniformes en todos los centros

Una de las dificultades mayores a la hora de gestionar varias instalaciones es saber cuál es la planta con mejor rendimiento y por qué. Smart Factory realiza un seguimiento del OEE, el rendimiento, el tiempo de inactividad y los índices de desechos utilizando los mismos indicadores en todas las sedes. Esa estandarización te permite comparar las sedes entre sí, identificar dónde se aplican las mejores prácticas y replicarlas en toda la red.

Lincoln Manufacturing, por ejemplo, llevaba años enfrentándose a dificultades con los sistemas ERP, que no podían proporcionar los datos de producción detallados que necesitaban. Tras implementar Smart Factory, el personal pudo consultar en tiempo real los indicadores de rendimiento y el estado de las máquinas en todas sus operaciones, lo que permitió tomar decisiones de forma inmediata y ahorrar 100 000 dólares en costes de mano de obra y producción.

3. Identificación de tiempos de inactividad que se adapta a todas las sedes

En una sola planta, una parada de la línea de producción resulta evidente. Pero cuando se trata de cinco plantas, pasa desapercibida entre el ruido, a menos que tu sistema esté diseñado para detectarla de inmediato en cada una de ellas.

Smart Factory utiliza paneles de control visuales con códigos de colores, alertas móviles y escalados automáticos para garantizar que los tiempos de inactividad nunca pasen desapercibidos. Cuando una línea se detiene, se avisa a las personas adecuadas en cuestión de segundos. Si nadie responde, la alerta se escala automáticamente.

El análisis de Pareto integrado en la plataforma permite a los responsables de operaciones clasificar las causas de las paradas en todas las plantas, de modo que puedas determinar si un problema en la Planta 3 es un incidente aislado o un problema sistémico que afecta a toda tu red.

4. Rápida implementación, sin necesidad de una renovación completa del sistema informático

Las implementaciones en múltiples sedes suelen ser muy complicadas cuando el software es rígido o complejo. Smart Factory está diseñada para ser todo lo contrario. No requiere una implementación informática prolongada, ni desarrollo a medida, ni que todas tus plantas cuenten con la misma infraestructura.

Versatech, que implantó la «fábrica inteligente» en todas sus operaciones, logró un aumento del 30 % en el OEE y recuperó por completo la inversión en menos de tres meses. Chad Hill, director ejecutivo, lo expresó con claridad: «No hay ninguna razón por la que alguien no pueda implantar la «fábrica inteligente» y empezar a obtener buenos resultados en tres meses».

Louisiana Fish Fry —tras dos intentos fallidos de implementar herramientas de la competencia— descubrió que Smart Factory era el sistema que realmente se adaptaba a sus operaciones sin necesidad de una intervención constante del departamento de TI. Consiguieron un aumento del 12 % en la OEE en un plazo de nueve meses.

Para los fabricantes con varias plantas, esa rapidez de implementación es fundamental. Necesitas un sistema que puedas implantar en todas las plantas sin paralizar las operaciones.

Qué hay que tener en cuenta a la hora de elegir un sistema operativo de fabricación para múltiples centros

A la hora de evaluar las opciones, estas son las capacidades que distinguen a un verdadero MOS multisitio de una herramienta monositio utilizada más allá de su diseño:

• Datos centralizados sobre el rendimiento de las plantas: una visión global de todas las plantas, actualizada en tiempo real
• Recopilación de datos flexible: funciona con tu equipo actual, no solo con máquinas nuevas
• Métricas estandarizadas — OEE, tiempo de inactividad y rendimiento, definidas de la misma manera en todas las instalaciones
• Alertas automáticas y escalado: cualquier interrupción del servicio en cualquier planta se comunica de inmediato a las personas adecuadas
• Rápida obtención de valor: el retorno de la inversión se mide en meses, no en años
• Escalabilidad: la incorporación de una nueva instalación no debería requerir un nuevo proyecto de implementación

Nulogy Smart Factory ofrece todo esto, con resultados probados en los sectores de la automoción, la alimentación y las bebidas, el envasado por encargo y muchos otros.

En resumen

Para la planificación de la producción en varias plantas, el mejor sistema operativo de fabricación es aquel que ofrece a cada planta —y a cada nivel de dirección— la misma visión en tiempo real de lo que está ocurriendo en la planta de producción.

Nulogy Smart Factory ofrece esa visibilidad, a gran escala, sin requisitos informáticos complejos. Por eso lo han elegido fabricantes como Ice Industries, Lincoln Manufacturing, Versatech y Louisiana Fish Fry, y por eso se fabrican más de 2.6 mil millones de productos cada año a través de la plataforma Nulogy.

¿Estás listo para descubrir cómo es la «fábrica inteligente» en tus instalaciones? Ponte en contacto con nuestro equipo o solicita hoy mismo una demostración con Nulogy.