Un sistema operativo de fabricación mejora la eficiencia y la gestión de la calidad al sustituir las conjeturas por datos en tiempo real. Cuando tu equipo puede ver exactamente lo que está ocurriendo en la planta —qué está en marcha, qué está parado y por qué—, puede resolver los problemas antes de que deriven en el incumplimiento de los objetivos, productos defectuosos y clientes insatisfechos.

Durante demasiado tiempo, los fabricantes han intentado llevar a cabo operaciones eficientes y de alta calidad con herramientas que no estaban diseñadas para ello. Los informes en papel, la introducción manual de datos y los sistemas ERP desconectados generan datos que ya están desactualizados para cuando alguien los lee. Los problemas de calidad salen a la luz al final de una tirada, no durante la misma. Las causas de las paradas de producción se adivinan en lugar de conocerse con certeza. Y la mejora continua sigue siendo un objetivo en una pizarra en lugar de una práctica en la planta de producción.

El sistema operativo de fabricación (MOS) adecuado lo cambia todo. A continuación te explicamos cómo.

Cómo mejora un MOS la eficiencia operativa

Visibilidad del OEE en tiempo real

La Eficacia Global de los Equipos (OEE) es el indicador más útil para medir la eficiencia en la fabricación. Reúne la disponibilidad, el rendimiento y la calidad en una sola cifra. Pero la OEE solo resulta útil si está actualizada. Un informe de OEE diario o semanal te indica lo que ya ha salido mal. Un panel de control de OEE en tiempo real te indica lo que está saliendo mal en este mismo momento, para que puedas tomar medidas al respecto.

Nulogy MOS realiza un seguimiento continuo del OEE en todas las líneas y máquinas de la planta de producción. Los operarios, supervisores y directivos ven las mismas cifras en tiempo real. Los marcadores visuales codificados por colores permiten saber de inmediato si una línea va por buen camino o se está quedando atrás.

Los resultados son cuantificables. Versatech, un fabricante por encargo de Illinois, sustituyó su sistema de seguimiento en papel por Smart Factory y vio cómo su OEE se disparaba un 30 % en tres meses. Louisiana Fish Fry, una marca de alimentación y bebidas, logró un aumento del 12 % en su OEE en nueve meses tras identificar y eliminar sistemáticamente las principales causas de las paradas.

Reducción del tiempo de inactividad mediante el análisis de las causas raíz

Los paros imprevistos son la principal causa de la pérdida de capacidad de producción en la mayoría de las plantas de fabricación. El problema no es solo que las líneas se detengan, sino que esas mismas líneas se detienen por las mismas razones, una y otra vez, porque nadie dispone de un registro fiable de las causas de esas paradas.

La solución «Smart Factory» de Nulogy, integrada en la plataforma MOS, registra automáticamente cada parada y la clasifica según su causa. Los gráficos de Pareto incorporados permiten identificar fácilmente qué causas son las responsables de la mayor parte del tiempo perdido, de modo que los equipos de mantenimiento y operaciones puedan centrar sus esfuerzos donde tengan mayor impacto.

Ice Industries, un fabricante especializado en estampación de metales con cinco plantas repartidas por Estados Unidos y México, utilizó Smart Factory para identificar cuatro códigos clave de paradas que estaban mermando silenciosamente la OEE en toda su red. Antes de implementar Smart Factory, el vicepresidente de Operaciones tenía que llamar directamente a los directores de planta para averiguar qué estaba pasando. Tras la implementación, esa visibilidad pasó a ser instantánea, y tomar medidas al respecto resultó muy sencillo.

«Ahora podemos centrarnos en resolver los problemas en lugar de intentar averiguar cuáles son», afirmó Bennett Bishop, vicepresidente de Operaciones y Finanzas de Ice Industries.

Aumento de la productividad sin aumentar la plantilla

Una de las ventajas más infravaloradas de un sistema operativo de fabricación es la capacidad que permite aprovechar de tu operación actual. Al reducir el tiempo de inactividad, acortar los tiempos de cambio de producción y eliminar el trabajo sin valor añadido que supone la recopilación manual de datos, se genera más tiempo de producción sin necesidad de añadir equipos ni personal.

LetsGetChecked, una empresa de soluciones sanitarias que fabrica kits de diagnóstico en Dublín, mejoró los tiempos de ciclo de producción en un 13 % tras implementar Smart Factory, lo que aumentó directamente la capacidad de producción de kits. Lincoln Manufacturing, una empresa de estampación para el sector de la automoción, ahorró 100 000 dólares en costes de mano de obra y producción al obtener la visibilidad de los datos en tiempo real necesaria para establecer puntos de referencia y eliminar ineficiencias que antes no había podido detectar.

Cómo mejora Nulogy MOS la gestión de la calidad

Detectar problemas de calidad en tiempo real, no a posteriori

El modelo tradicional de gestión de la calidad es reactivo: se realiza una inspección al final de un ciclo de producción, se detecta un defecto y, a continuación, se intenta determinar su causa. Para entonces, es posible que ya se haya fabricado un lote completo de productos no conformes.

Gracias al software de calidad y cumplimiento normativo de Nulogy, el uso de Nulogy MOS permite adelantar la gestión de la calidad en el proceso. Los operarios pueden rellenar formularios digitales de calidad personalizados en cualquier momento de la producción, registrando los datos críticos en el momento mismo, en lugar de tener que reconstruirlos de memoria más tarde. Los parámetros del proceso —temperaturas, presiones, tiempos de ciclo— pueden supervisarse de forma continua, y las desviaciones se señalan de inmediato.

Oral Biotech, un fabricante de tecnología dental, descubrió que en sus informes manuales por horas faltaba un número significativo de «paradas breves»: interrupciones breves y frecuentes que no se registraban, pero que estaban mermando silenciosamente la disponibilidad y la calidad de la producción. Una vez que los datos de Nulogy las pusieron de manifiesto, el equipo pudo abordar directamente las causas fundamentales.

El impacto fue espectacular: Oral Biotech redujo su índice de desechos en un 99,8 %. La clave radicó simplemente en poder medir lo que realmente ocurría, en lugar de limitarse a lo que el personal podía registrar manualmente.

«Es como dice ese viejo refrán: “No se puede gestionar lo que no se mide”», afirmó John Bowers, director de Gestión de Productos de Oral Biotech.

Precisión y trazabilidad del inventario

La gestión de la calidad va más allá de la línea de producción. Los errores de etiquetado, los productos mal etiquetados y las cargas mezcladas son fallos de calidad que se producen tras la fabricación, y resultan muy costosos. Dan lugar a reclamaciones de los clientes, devoluciones y, en los sectores regulados, a posibles incumplimientos normativos.

Nulogy ofrece trazabilidad integral por línea, turno, código de producto y número de unidad. Lyons Blow Molding, un fabricante de botellas y envases de HDPE que cuenta con 18 líneas de producción, integró Nulogy Smart Factory con su sistema de etiquetado y eliminó los errores de etiquetado que venían causando problemas a los clientes en las fases posteriores del proceso. La producción pasó a ser totalmente auditable, con posibilidad de realizar búsquedas según cualquier criterio y desde cualquier dispositivo.

«Ya no tenemos que preocuparnos por la mala gestión de las etiquetas en la planta, los productos mal etiquetados o los problemas de mezclas en las cargas», afirmó Dave Aquilina, director de operaciones de Lyons Blow Molding.

Ice Industries logró una precisión del 100 % en sus existencias en sus cinco plantas tras implementar Smart Factory, lo que le permitió eliminar hasta 100 000 dólares en amortizaciones de existencias por ciclo de producción.

Apoyo en materia de cumplimiento normativo para sectores regulados

Para los fabricantes del sector de la alimentación y las bebidas, así como de otros sectores regulados, la gestión de la calidad no se limita al rendimiento interno, sino que implica cumplir con las normas exigidas por la ley y por los clientes. Smart Factory se integra con las herramientas de cumplimiento normativo de Nulogy para dar respuesta a los requisitos de HACCP, SQF y FSMA 204. Los datos de la planta se transfieren directamente a tu programa de cumplimiento normativo, sin necesidad de introducir los datos por separado.

Eficiencia y calidad: las dos caras de una misma moneda

Lo más importante que hace un sistema operativo de fabricación es mostrar tanto la eficiencia como la calidad al mismo tiempo, en una misma plataforma y en tiempo real. Porque, en la práctica, no se trata de dos problemas independientes. Una línea de producción que funciona rápido pero genera defectos no es eficiente. Una planta con excelentes indicadores de calidad pero con paradas crónicas no es competitiva.

Nulogy MOS ofrece a los operarios, supervisores y responsables de planta una visión unificada de ambos aspectos, lo que les permite tomar mejores decisiones en la planta de producción, en cada turno.

Por eso, cada año se fabrican más de 2.600 millones de productos a través de Nulogy.

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