Guía completa para la supervisión de la producción y el aumento del OEE
Guía completa para la supervisión de la producción y el aumento del OEE
Si diriges una planta de fabricación, ya sabes lo que se siente: una máquina baja el ritmo de producción y nadie se da cuenta hasta pasados 20 minutos. Los informes de fin de turno llegan tarde, o ni siquiera llegan. Sabes que la producción está bajando, pero para cuando las cifras llegan a tu mesa, el turno ya ha terminado y el daño ya está hecho.
Si diriges una planta de fabricación, ya sabes lo que se siente: una máquina baja el ritmo de producción y nadie se da cuenta hasta pasados 20 minutos. Los informes de fin de turno llegan tarde, o ni siquiera llegan. Sabes que la producción está bajando, pero para cuando las cifras llegan a tu mesa, el turno ya ha terminado y el daño ya está hecho.
Los informes indican que aproximadamente el 20 % de cada dólar gastado en el sector manufacturero se desperdicia debido a ineficiencias operativas. La mayoría de esas pérdidas pasan desapercibidas si no se dispone de los datos adecuados. El OEE (eficacia global de los equipos) es el indicador que las pone de manifiesto. La supervisión de la producción es la forma de obtener esos datos en tiempo real.
Esta guía aborda tanto el significado de estos conceptos como la relación entre ellos, los principales errores que cometen la mayoría de las plantas y los pasos concretos para mejorar. Tanto si acabas de empezar como si quieres que tu OEE supere el 80 %, esta es la hoja de ruta que necesitas.
Índice
- ¿Qué es la OEE?
- ¿Cómo se calcula el OEE?
- ¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
- ¿Qué es la supervisión de la producción?
- Por qué el OEE es importante para tus resultados financieros
- Los factores ocultos que merman el OEE y que la mayoría de los fabricantes pasan por alto
- Guía de 6 pasos para mejorar el OEE
- Qué hay que tener en cuenta a la hora de elegir un sistema de supervisión de la producción
- Cómo están mejorando los fabricantes el OEE gracias a la «fábrica inteligente»
- ¿Por qué elegir Nulogy Smart Factory?
- Preguntas frecuentes
¿Qué es la OEE?
OEE son las siglas de «Eficacia Global de los Equipos». Mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto se dedica realmente a fabricar piezas en buen estado. Cuando los directores de planta y los responsables de operaciones hablan del OEE, se plantean una pregunta muy sencilla: de todo el tiempo que habíamos previsto dedicar a la producción, ¿qué porcentaje se ha aprovechado realmente?
Este indicador surgió de la metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y se ha convertido en el punto de referencia estándar para medir la eficiencia en la fabricación. A diferencia de las cifras de producción brutas, el OEE tiene en cuenta las pérdidas de calidad y de velocidad, además del tiempo de inactividad, lo que ofrece una puntuación única que refleja el estado real de una línea de producción.
El problema es que el OEE solo resulta útil si los datos son precisos. Muchas plantas comunican el OEE sin disponer de un sistema de seguimiento de la producción, basándose en los datos introducidos manualmente por los operarios. Estos registran los tiempos de inactividad a posteriori, pasan por alto por completo las paradas breves y redondean los tiempos de ciclo. El resultado es una cifra que parece aceptable sobre el papel, pero que no guarda relación alguna con lo que realmente ocurrió en la planta.
¿Cómo se calcula el OEE?
El OEE es el resultado de tres componentes: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada uno de ellos mide un tipo diferente de pérdida. Al multiplicarlos entre sí, se obtiene un valor comprendido entre el 0 % y el 100 %.
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad
Disponibilidad
La disponibilidad mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto ha estado la máquina realmente en funcionamiento. Tiene en cuenta todos los tiempos de inactividad no planificados, incluidas las averías, la falta de material y los retrasos en los cambios de producción. Normalmente, es aquí donde se encuentra la mayor oportunidad de mejora.
Fórmula: Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento / Tiempo de producción previsto
Ejemplo: El tiempo de funcionamiento previsto es de 500 minutos. El tiempo de inactividad no previsto es de 100 minutos. Disponibilidad = 400 / 500 = 80 %.
Equipo responsable: Mantenimiento
Rendimiento
El rendimiento mide la velocidad a la que ha funcionado la máquina mientras ha estado en marcha. Refleja las pérdidas derivadas de un funcionamiento lento, paradas breves y la disminución de la velocidad, el tipo de problemas que resultan casi imposibles de detectar sin un sistema automatizado de recopilación de datos. La máquina está en marcha, las piezas se están produciendo, pero no al ritmo que deberían.
Fórmula: Rendimiento = (Piezas producidas realmente × Tiempo de ciclo ideal) / Tiempo de funcionamiento
Ejemplo: La máquina funcionó durante 400 minutos y produjo 350 piezas. El tiempo de ciclo ideal es de 1 minuto por pieza. Rendimiento = (1 × 350) / 400 = 87,5 %.
Equipo responsable: Producción
Calidad
La calidad mide cuántas de las piezas que has fabricado han salido bien a la primera. Tanto los desechos como las repeticiones de trabajo restan valor a esta cifra.
Fórmula: Calidad = Piezas de buena calidad / Total de piezas producidas
Ejemplo: se han fabricado 350 piezas, de las cuales 340 han superado la inspección. Calidad = 340 / 350 = 97 %.
Equipo responsable: Calidad
Poniendo todo en su sitio
OEE = 80 % × 87,5 % × 97 % = 68 %
Fíjate en cómo se multiplican los componentes. Un problema en cualquier eje concreto reduce la puntuación total de forma desproporcionada. Una planta que funciona al 90 % en los tres componentes tiene un OEE del 72,9 %, no del 90 %. Esas cifras demuestran que las pérdidas se acumulan, y también explican por qué las mejoras en cada métrica tienen un efecto desproporcionado en la cifra global.
Por eso también el OEE es un indicador de rendimiento más fiel que cualquier otro componente por sí solo. Una planta con una disponibilidad del 95 %, pero con un rendimiento del 60 %, parece estar bien en un panel de control de tiempo de actividad. Un OEE del 55 % refleja la realidad tal y como es.
¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
| Índice de OEE | Clasificación | Qué significa |
|---|---|---|
| 100% | Máximo teórico | Ninguna pérdida de ningún tipo (algo imposible de lograr en la práctica) |
| Más del 85 % | De talla mundial | Referencia para operaciones de máximo rendimiento |
| del 60 al 85 % | Típico | Donde operan la mayoría de los fabricantes |
| Por debajo del 40 % | Pobre | Existe un margen de mejora significativo en uno o varios componentes |
Por lo general, se considera que un OEE de primer nivel es del 85 %. La mayoría de las plantas de fabricación se sitúan entre el 50 % y el 65 %. Si tu planta registra un 85 % o más sin contar con un sistema de seguimiento de la producción, toma esa cifra con escepticismo. El OEE registrado manualmente casi siempre exagera el rendimiento real, ya que los operarios no detectan las paradas breves y porque la introducción de datos se realiza mucho después de que se haya producido el hecho.
Una pregunta más útil que «¿qué es una buena puntuación?» es «¿qué nos indica nuestra puntuación?». Una planta que alcanza un 60 % de OEE con datos precisos y una visión clara de las causas de los tiempos de inactividad se encuentra en una posición más sólida que otra que registre un 75 % a partir de datos introducidos manualmente y sin tener ni idea de dónde se producen las pérdidas.
Lincoln Manufacturing funcionó durante años sin ningún tipo de referencia en cuanto al OEE. Tenían demasiadas líneas como para hacer un seguimiento manual y no sabían por dónde empezar. Tras implementar Nulogy Smart Factory, establecieron unos valores de referencia y descubrieron que un OEE constante de entre el 65 % y el 70 % indicaba un rendimiento sólido de sus operaciones, llegando algunas áreas a alcanzar entre el 85 % y el 90 % en sus mejores líneas.
¿Qué es la supervisión de la producción?
La supervisión de la producción consiste en el seguimiento continuo y en tiempo real de lo que ocurre en la planta de producción: qué máquinas están en funcionamiento, a qué velocidad, qué producen y qué ha provocado su parada.
En una planta sin sistema de seguimiento de la producción, esta información solo se encuentra en la memoria de los operarios y en los informes en papel que se elaboran al final del turno. Para cuando el supervisor ve las cifras, el turno ya ha terminado. Los problemas se detectan cuando ya han supuesto una pérdida de tiempo y de producto.
Un sistema de supervisión de la producción cambia esta situación. Se conecta directamente a las máquinas (a través de un PLC, un sensor o la intervención manual del operador) y registra automáticamente y en tiempo real cada ciclo, cada parada y cada cantidad. Esos datos se muestran en paneles de control y cuadros de mando visibles para todos, desde el operador en la planta hasta el director de la fábrica que revisa el informe matutino.
El enfoque adecuado: empieza por lo sencillo, piensa a lo grande y actúa con rapidez
El error más habitual a la hora de implantar un sistema de supervisión de la producción es intentar abarcar demasiado de una sola vez. El mejor enfoque consiste en empezar por un problema concreto en una línea de producción, resolverlo y, a continuación, ampliar el sistema. Elige el problema más acuciante, ya sea un tiempo de inactividad persistente en una máquina crítica, un problema de calidad que esté afectando a las relaciones con los clientes o unos tiempos de cambio de producción que no consigues reducir. Ese será tu primer objetivo.
Una vez que se dispone de datos sobre ese problema y se ha resuelto, el camino hacia la siguiente mejora ya se vislumbra en el mismo sistema. Así es como las plantas van creando, con el tiempo, una planta de producción conectada, problema a problema.
Obtén más información sobre la supervisión de la producción en nuestra guía descargable de seis pasos.
Cuatro problemas que resuelve la supervisión de la producción
Falta de visibilidad: los operarios registran los tiempos de inactividad y el recuento de piezas en papel o en hojas de cálculo. Los datos llegan con retraso, están incompletos y son incoherentes. La supervisión de la producción automatiza la recopilación de datos, los centraliza y los pone a disposición de todo el equipo en tiempo real.
Tiempos de inactividad persistentes: Sabes que los tiempos de inactividad son un problema, pero no sabes dónde se concentran ni por qué. La supervisión de la producción detecta automáticamente los tiempos de inactividad, los clasifica mediante códigos de motivo y muestra las causas principales en un diagrama de Pareto, de modo que los equipos de mantenimiento y operaciones puedan aplicar la regla del 80/20.
Baja calidad:los desechos están mermando los márgenes, pero la causa principal no resulta evidente. La supervisión de la producción vincula los incidentes de desechos con máquinas, turnos, operarios y piezas concretas, lo que proporciona a los equipos de calidad los datos que necesitan para rastrear los problemas hasta su origen.
Demoras en los cambios de línea:Sabes que los cambios de línea tardan demasiado, pero no puedes cuantificar cuánto ni por qué. El seguimiento de la producción compara los datos previstos con los reales en los cambios de línea y pone de manifiesto en qué se invierte el tiempo.
Por qué el OEE es importante para tus resultados financieros
Esta es la realidad financiera: pagas por tus operarios y tu equipamiento, independientemente de si tus máquinas están en funcionamiento o no. Cada minuto de parada no planificada, cada parada breve, cada pieza defectuosa supone un gasto general que se traduce en pérdida de capacidad en lugar de en producto vendible.
Una planta con un OEE del 60 % y una capacidad de 100 unidades por turno está produciendo, en realidad, 60. Si se alcanza un OEE del 75 % con el mismo equipo y la misma plantilla, se producen 75. Ese aumento del 25 % en la producción no requiere nuevas máquinas ni más personal.
Lincoln Manufacturing calculó que reducir en 15 minutos el tiempo dedicado a las tareas administrativas por máquina y por operario se traducía en un ahorro de 75 000 dólares. En el conjunto de sus operaciones, ahorraron más de 100 000 dólares en costes de mano de obra y producción tras implementar Smart Factory.
Ice Industries, un fabricante de piezas de acero estampadas con cinco plantas, tenía que dar por perdidas entre 60 000 y 100 000 dólares por planta y ciclo de inventario para cuadrar sus cuentas, ya que el seguimiento manual de la producción no permitía mantener recuentos precisos. Tras implementar un sistema de supervisión de la producción, su siguiente inventario físico resultó ser preciso hasta la última pieza y hasta la última libra de acero. La pérdida contabilizada para esa planta fue de 0 dólares.
En lo que respecta a la planificación de inversiones, las cifras hablan por sí solas. Si tu planta tiene un OEE del 60 % y el índice de referencia del sector es del 85 %, tienes aproximadamente 25 puntos porcentuales de capacidad sin aprovechar. Antes de comprar otra máquina, un sistema de supervisión de la producción te indicará si esa capacidad ya existe en tu equipamiento actual.
Los factores ocultos que merman el OEE y que la mayoría de los fabricantes pasan por alto
Los paros no planificados llaman la atención porque son visibles. Una máquina se detiene, un operario se da cuenta y alguien lo registra. Sin embargo, los principales factores que merman el OEE suelen pasar desapercibidos durante meses.
Paradas breves (microparadas)
Las paradas breves son interrupciones de menos de dos o tres minutos: lo suficientemente largas como para alterar el ritmo de producción, pero lo suficientemente cortas como para que los operarios no las registren manualmente. En las plantas que carecen de detección automatizada, las paradas breves pasan totalmente desapercibidas, pero pueden suponer entre el 10 % y el 20 % del tiempo de producción perdido a lo largo de un turno.
H&T Waterbury, un fabricante de baterías, sabía que tenía un problema de microparadas, pero no tenía ni idea de la magnitud del mismo hasta que empezó a recopilar datos. Tras implementar Smart Factory, redujo las microparadas en un 71 % y eliminó 18 horas de tiempo de inactividad que antes pasaban desapercibidas.
Oral Biotech, un fabricante de tecnología dental, no tenía ni idea de cuántas paradas breves se producían. Sus informes manuales por horas no las registraban. Tras instalar sensores e implementar Smart Factory, los datos revelaron un patrón de microparadas que reducían significativamente la disponibilidad de la OEE. «Este tipo de cosas son difíciles de calcular manualmente, pero cuando tienes un sensor en la línea de producción, no hay forma de ocultarlas, y se van acumulando con el tiempo», afirmó John Bowers, director de gestión de productos. Oral Biotech pasó de una OEE de aproximadamente el 60 % a cerca del 80 % en una de sus líneas clave.
Excesos en los tiempos de cambio de serie
Los cambios de producción aparecen en el OEE como tiempo de inactividad planificado, lo que hace que sea fácil pasarlos por alto. Pero un cambio de producción que se alarga sistemáticamente 10 minutos más de lo previsto te está costando 10 minutos de tiempo de inactividad no planificado por cada ciclo de producción. Si realizas tres cambios de producción por turno, eso supone 30 minutos de pérdida no contabilizada en cada turno. Sin un seguimiento de los datos planificados frente a los reales en los cambios de producción, es posible que nunca llegues a saber que tu cambio de producción de 30 minutos tiene, en realidad, una media de 42.
Pérdida de velocidad
Las pérdidas de rendimiento derivadas de máquinas que funcionan por debajo de la velocidad nominal son especialmente difíciles de detectar manualmente. La máquina está en marcha. Se están fabricando piezas. No parece haber ningún problema. Sin embargo, una prensa con una capacidad nominal de 60 ciclos por minuto que funciona constantemente a 48 está perdiendo un 20 % de su potencial de producción cada hora. Sin un seguimiento automatizado del tiempo de ciclo, este problema puede prolongarse durante meses.
Datos atrasados
Cuando los operarios registran los datos de producción al final de un turno en lugar de hacerlo en tiempo real, la información llega demasiado tarde para poder actuar en consecuencia. Una parada que comenzó a las 6:00 de la mañana no aparece en el informe del supervisor hasta después del mediodía. Para entonces, ya se han completado dos turnos más con el mismo problema y el coste se ha multiplicado.
No hay datos de referencia con los que comparar
Muchas plantas realizan un seguimiento del OEE, pero carecen de datos históricos suficientes para identificar tendencias. La cifra del OEE de un solo turno te indica lo que ha ocurrido. Seis meses de datos te permiten saber si la situación está mejorando o empeorando, qué máquinas tienen problemas crónicos y qué categorías de paradas están aumentando. Sin datos sobre tendencias, la mejora continua se basa en gran medida en conjeturas.
Guía de 6 pasos para mejorar el OEE
Mejorar el OEE no es un proyecto puntual. Es una disciplina. Las plantas que alcanzan y mantienen un OEE superior al 80 % no se limitan a instalar un sistema y esperar. Desarrollan una serie de hábitos que vinculan los datos con las decisiones en cada turno, cada día. A continuación te explicamos cómo.
Paso 1: Obtener datos en tiempo real y establecer una referencia
El objetivo de este paso es tener una visión clara de lo que ocurre en tu planta: qué máquinas se averían con más frecuencia, qué líneas funcionan por debajo de la velocidad prevista y qué turnos generan más desechos. Esa visión general se convierte en la base de todo lo que viene a continuación.
Paso 2: Instalar tableros de resultados y crear una fábrica visual
Una vez que dispongas de los datos, muéstralos a las personas que realizan el trabajo. La gestión visual de la fábrica consiste en utilizar pantallas en tiempo real, marcadores codificados por colores y paneles de control en directo para mantener a todos los miembros del equipo informados sobre el rendimiento de la planta a lo largo de todo el turno.
Paso 3: Alinear a todo el equipo en torno al OEE
La mejora del OEE requiere la implicación de los operarios, los supervisores, el equipo de mantenimiento, el de calidad y la dirección. Cada uno de los tres componentes del OEE tiene un responsable natural: la disponibilidad corresponde al equipo de mantenimiento, el rendimiento al de producción y la calidad al equipo de calidad. Dejar clara esa responsabilidad y asegurarse de que cada equipo comprenda cómo su trabajo influye en la cifra global es lo que convierte una métrica en un objetivo compartido.
Paso 4: Fomentar una cultura de «avanzar hacia la sostenibilidad»
Una vez que los equipos disponen de puntos de referencia y cuadros de mando, el trabajo pasa a centrarse en establecer objetivos y crear el hábito de perseguirlos. «Llegar a la zona verde» es la práctica diaria de los operarios, supervisores y responsables, que colaboran para mantener los indicadores de OEE en la zona verde de sus cuadros de mando a lo largo de cada turno.
Paso 5: Organizar reuniones diarias de producción con datos reales
La rendición de cuentas requiere una cadencia. Las reuniones diarias de producción, basadas en datos reales del sistema de seguimiento, permiten que todos los equipos estén al corriente de lo que ha ocurrido, de lo que ha salido mal y de las medidas que se van a tomar al respecto.
Paso 6: Establece continuamente nuevos objetivos
Una vez que se haya implantado el sistema de seguimiento, se hayan establecido los cuadros de mando, se hayan coordinado los equipos y se celebren las reuniones diarias, el trabajo no ha terminado. De hecho, acaba de empezar. A medida que mejora el rendimiento y cambian los puntos de referencia, hay que elevar los objetivos para mantener vivo el ciclo de mejora.
Para obtener más información sobre el proceso de seis pasos para implementar con éxito la supervisión de la producción, descarga nuestra guía.
Qué hay que tener en cuenta a la hora de elegir un sistema de supervisión de la producción
No todos los sistemas de supervisión de la producción están diseñados de la misma manera. A continuación te explicamos qué diferencia a un sistema que ofrece resultados de otro que genera una nueva serie de problemas.
Se conecta a cualquier máquina, ya sea antigua o nueva
Un sistema que solo funcione con los PLC más recientes no resulta útil en una planta en la que muchas máquinas tienen 15 años. Se necesita un sistema que admita múltiples métodos de conexión: integración directa con el PLC para los equipos modernos, sensores inalámbricos (nodos superpuestos) para las máquinas más antiguas que no disponen de PLC o no pueden conectarse directamente, y la introducción manual de datos mediante tableta como alternativa en situaciones en las que aún no sea posible la recopilación automática de datos.
Los sistemas más flexibles son compatibles con las tres opciones: conexiones PLC a través de Ethernet para las máquinas que lo admiten, nodos de sensores inalámbricos que se instalan directamente en equipos más antiguos y utilizan radio de grado industrial en lugar de Wi-Fi, e integraciones de controladores basados en PC para entornos CNC. Deberías poder equipar con sensores cualquier máquina de tu planta, no solo las fabricadas en los últimos cinco años.
Datos en tiempo real, no resúmenes al final del turno
La utilidad de la supervisión de la producción radica en poder actuar ante los problemas mientras el turno aún está en marcha. Si tu sistema solo proporciona datos al final del turno, lo que tienes es una herramienta de generación de informes, no un sistema de supervisión. Busca paneles de control en tiempo real, marcadores en directo en la planta y alertas configurables que avisen a los supervisores en cuestión de minutos en caso de que una línea se pare.
Detección y clasificación automáticas de los tiempos de inactividad
No basta con saber que una máquina se ha parado. Saber por qué se ha parado —ya sea por un exceso de configuración, una avería, falta de material o una retención por calidad— es lo que permite elaborar un diagrama de Pareto y abordar las causas raíz. El sistema debería detectar automáticamente los incidentes de inactividad en el momento en que se producen y solicitar a los operarios un código de motivo, en lugar de pedirles que reconstruyan el turno de memoria a las 16:00 horas.
Diseño centrado en el operador
Los operarios no están ahí para introducir datos, sino para gestionar la línea de producción. Un sistema que interrumpa el flujo de trabajo de la producción o que requiera una recapacitación significativa no logrará una adopción generalizada. Los mejores sistemas de supervisión de la producción requieren una intervención mínima por parte de los operarios para los datos rutinarios y presentan la información en formatos visuales claros, legibles desde cualquier punto de la planta.
Integración de la programación
El OEE, sin contexto, no es más que un número. Un sistema que se integra con tu plan de producción te permite ver, en tiempo real, si vas por buen camino para cumplir con las fechas de entrega. De este modo, el OEE pasa de ser una métrica histórica a convertirse en una métrica operativa sobre la que tus supervisores pueden actuar cada hora.
Rápido de implementar y fácil de ampliar
Un sistema cuya implantación tarda 12 meses en dar resultados es un proyecto de ERP de varios años, no un sistema de supervisión de la producción. Busca un sistema que te permita poner en marcha tu primera línea en cuestión de días, no de meses. Empieza por lo sencillo, piensa a lo grande, actúa con rapidez: una línea, un problema, datos reales; después, amplía a tu propio ritmo.
Cómo están mejorando los fabricantes la OEE gracias a la fábrica inteligente
Los siguientes resultados proceden de fabricantes de distintos sectores que han implantado Nulogy Smart Factory.
H&T Waterbury: reducción del 71 % en las microinterrupciones y eliminación de 18 horas de tiempo de inactividad
El fabricante de baterías H&T Waterbury sabía que tenía un problema de microparadas, pero no tenía ni idea de su magnitud hasta que empezó a recopilar datos. Tras implementar Smart Factory y obtener una visibilidad automatizada de las paradas breves, redujeron las microparadas en un 71 % y eliminaron 18 horas de tiempo de inactividad que antes pasaban desapercibidas. Los datos no solo cuantificaron el problema, sino que hicieron posible su solución.
Louisiana Fish Fry: aumento del 12 % en la OEE en 9 meses
Louisiana Fish Fry, una marca de comida cajún y criolla, había probado otros dos sistemas de supervisión de la producción antes de adoptar Smart Factory. Ninguno de ellos proporcionaba datos en un formato que permitiera al equipo actuar en consecuencia. Tras implementar Smart Factory, instalaron marcadores con códigos de colores por toda la planta y comenzaron a analizar las causas de los tiempos de inactividad mediante diagramas de Pareto. En nueve meses, la OEE aumentó un 12 %. Ahora, el equipo utiliza los datos históricos de tiempos de inactividad para tomar decisiones sobre la planificación de inversiones.
Versatech: aumento del 30 % en el OEE, retorno de la inversión en 3 meses
Versatech, una empresa de fabricación por encargo con sede en Illinois, gestionaba todo su seguimiento mediante documentos en papel y hojas de cálculo. Tras pasar a utilizar Smart Factory, observó una mejora del 30 % en el OEE y recuperó totalmente la inversión en tres meses. La capacidad del sistema para correlacionar automáticamente los incidentes de inactividad con causas específicas les permitió identificar y abordar rápidamente las causas fundamentales de sus mayores pérdidas, entre las que se incluían las horas extras crónicas y los problemas recurrentes de las máquinas que nunca antes habían podido cuantificar.
Oral Biotech: OEE del 60 % al 80 %, reducción de los desechos en un 99,8 %
Los informes manuales por horas de Oral Biotechno reflejaban las paradas breves que reducían su OEE. Tras instalar sensores e implementar la «fábrica inteligente», pasaron de un OEE de aproximadamente el 60 % a cerca del 80 % en una línea clave. Las tasas de desechos y reelaboración, que antes rondaban una media del 2 al 3 %, se redujeron a un total de entre 1 y 2 unidades por ciclo.
Lincoln Manufacturing: más de 100 000 dólares de ahorro
Lincoln Manufacturing, una empresa dedicada al estampado de piezas para la industria automovilística, llevaba años utilizando sistemas basados en papel y lápiz y carecía de valores de referencia de OEE en sus múltiples líneas de producción. Tras implementar Smart Factory, estableció valores de referencia, comenzó a supervisar el rendimiento en tiempo real y calculó un ahorro de más de 100 000 dólares en costes de mano de obra y producción, solo gracias a la reducción del tiempo dedicado al papeleo y a la mejora de la eficiencia de las máquinas.
Ice Industries: se han eliminado las amortizaciones de existencias por valor de 100 000 dólares
Ice Industries tenía que dar por perdidas entre 60 000 y 100 000 dólares por planta y ciclo de inventario, ya que el seguimiento manual de la producción no permitía mantener recuentos precisos. Tras implantar Smart Factory en cinco plantas, su siguiente inventario físico resultó ser preciso hasta la última pieza y hasta la última libra de acero. La pérdida contabilizada en la primera planta fue de 0 dólares.
Lee aquí más casos de éxito de fabricantes.
Por qué elegir Nulogy Smart Factory
Nulogy Smart Factory es un sistema de supervisión de la producción diseñado para fabricantes de productos discretos con volúmenes de producción medios y altos. Se conecta a cualquier máquina, ya sea antigua o nueva, y ofrece información en tiempo real sobre la OEE, los tiempos de inactividad, el rendimiento y la calidad, desde máquinas individuales hasta toda la planta.
El sistema está diseñado para los equipos de operaciones, no para los departamentos de TI. Los directores de planta y los supervisores configuran alertas, crean paneles de control y generan informes de Pareto sin necesidad de escribir código ni de esperar a que el servicio de TI les preste asistencia. Los operarios trabajan con sencillos paneles de control en la planta e interfaces para tabletas que solo requieren unos minutos de formación, en lugar de semanas.
Smart Factory sigue el enfoque «Empieza por lo sencillo, piensa a lo grande, actúa con rapidez». Empieza con la monitorización de las máquinas en tu línea de mayor prioridad, añade el seguimiento completo del OEE a medida que te expandas y conecta los módulos de calidad, mantenimiento y planificación cuando estés listo. Todo funciona en la misma plataforma, por lo que no tendrás que gestionar relaciones con múltiples proveedores a medida que crezcan tus necesidades.
Smart Factory forma parte del Sistema Operativo de Fabricación (MOS) de Nulogy, que conecta los datos de producción con los módulos de calidad, mantenimiento y cadena de suministro. Si tus necesidades van más allá de la supervisión de la producción, tus datos permanecen en un único lugar, conectados a los flujos de trabajo que dependen de ellos.
Los fabricantes que implantan la «fábrica inteligente» suelen observar una mejora del OEE de entre el 10 % y el 20 % durante el primer año. Muchos alcanzan el retorno total de la inversión en seis semanas. Versatech alcanzó el 30 % en tres meses. Louisiana Fish Fry alcanzó el 12 % en nueve meses. Lincoln Manufacturing ahorró más de 100 000 dólares en el primer año. Los estudios respaldan estas cifras: un aumento del OEE de entre el 10 % y el 15 % puede traducirse en un incremento del 50 % en la rentabilidad de los activos.
La implementación se mide en semanas, no en trimestres. Podrás tener tu primera línea en funcionamiento y generando datos reales a los pocos días de instalar el hardware.
Preguntas frecuentes
Respuestas directas a las preguntas más frecuentes sobre el OEE y la supervisión de la producción.
¿Qué es la OEE?
OEE son las siglas de «Overall Equipment Effectiveness» (eficacia global de los equipos). Mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto se dedica a fabricar piezas en buen estado. Se calcula multiplicando tres componentes: disponibilidad (la frecuencia con la que la máquina ha estado en funcionamiento), rendimiento (la velocidad a la que ha funcionado) y calidad (el número de piezas en buen estado que ha producido). Una puntuación del 85 % o superior se considera de primer nivel.
¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
Un OEE de primer nivel es del 85 %. La mayoría de las plantas se sitúan entre el 60 % y el 75 %. Si tu planta registra un OEE superior al 80 % sin un sistema automatizado de seguimiento de la producción, es probable que esa cifra esté inflada. El OEE registrado manualmente no tiene en cuenta las paradas breves, redondea los tiempos de ciclo y se basa en estimaciones de los operarios al final del turno, en lugar de en datos reales.
¿Cómo se calcula el OEE?
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. La disponibilidad es el tiempo de funcionamiento dividido por el tiempo de producción previsto. El rendimiento es el número de piezas producidas realmente multiplicado por el tiempo de ciclo ideal, dividido por el tiempo de funcionamiento. La calidad es el número de piezas buenas dividido por el total de piezas producidas. Multiplica estos tres porcentajes entre sí para obtener tu puntuación de OEE. Una planta con una disponibilidad del 80 %, un rendimiento del 87,5 % y una calidad del 97 % tiene un OEE del 68 %.
¿A qué se debe un OEE bajo?
Las causas más habituales son las paradas no planificadas (pérdidas de disponibilidad), las máquinas que funcionan a una velocidad inferior a la nominal (pérdidas de rendimiento) y los desechos o las repeticiones de trabajo (pérdidas de calidad). Las más difíciles de detectar son las paradas breves, de menos de dos o tres minutos, que los operarios rara vez registran manualmente, pero que pueden suponer entre el 10 % y el 20 % del tiempo de producción perdido por turno.
¿Qué es la supervisión de la producción?
La supervisión de la producción consiste en el seguimiento en tiempo real del rendimiento de las máquinas, los tiempos de inactividad y la calidad en la planta de producción. Un sistema de supervisión de la producción se conecta a las máquinas mediante la integración con el PLC, sensores inalámbricos o la introducción de datos por parte del operador, y registra automáticamente cada ciclo y cada parada. Los datos se muestran en paneles de control y cuadros de mando a los que pueden acceder los operadores, supervisores y directores de planta en el momento en que se producen, y no horas después de que finalice el turno.
¿Cuánto tiempo se tarda en mejorar el OEE?
La mayoría de los fabricantes observan una mejora cuantificable en los primeros 90 días tras la implantación del sistema de supervisión de la producción. Versatech logró recuperar totalmente la inversión en tres meses y un aumento del 30 % en la OEE. Louisiana Fish Fry obtuvo un aumento del 12 % en nueve meses. Los primeros 30 días suelen dedicarse a establecer una referencia precisa. Los objetivos se fijan una vez que se puede ver claramente de dónde proceden las pérdidas.
¿Cuál es la diferencia entre el OEE y la supervisión de la producción?
El OEE es un indicador. La supervisión de la producción es el sistema que te proporciona datos precisos sobre el OEE en tiempo real. Aunque es posible calcular el OEE a partir de registros manuales, el resultado no es fiable. La supervisión de la producción automatiza la recopilación de datos, de modo que tu OEE refleja lo que realmente ha ocurrido en la planta, y no lo que los operarios han estimado al final del turno.
¿Estás listo para empezar tu andadura con el OEE?
Da los primeros pasos para mejorar tu OEE mediante la supervisión de la producción en tiempo real.