Guía completa para la supervisión de la producción y el aumento del OEE
Tanto si acabas de iniciar tu andadura en el OEE como si ya has superado el 80 %, esta guía explica qué son la supervisión de la producción y el OEE, cómo se relacionan entre sí, en qué aspectos la mayoría de las plantas pierden terreno y cuáles son los pasos concretos para mejorar.
Si diriges una planta de fabricación, ya sabes lo que se siente: una máquina baja el ritmo de producción y nadie se da cuenta hasta pasados 20 minutos. Los informes de fin de turno llegan tarde, o ni siquiera llegan. Sabes que la producción está bajando, pero para cuando las cifras llegan a tu mesa, el turno ya ha terminado y el daño ya está hecho.
Los informes indican que aproximadamente el 20 % de cada dólar gastado en el sector manufacturero se desperdicia debido a ineficiencias operativas. La mayoría de esas pérdidas pasan desapercibidas si no se dispone de los datos adecuados. El OEE (eficacia global de los equipos) es el indicador que las pone de manifiesto. La supervisión de la producción es la forma de obtener esos datos en tiempo real. Esta guía aborda ambos aspectos.
¿Qué es el OEE?
OEE son las siglas de «Eficacia Global de los Equipos». Mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto se dedica realmente a fabricar piezas en buen estado. Cuando los directores de planta y los responsables de operaciones hablan del OEE, se plantean una pregunta muy sencilla: de todo el tiempo que habíamos previsto dedicar a la producción, ¿qué porcentaje se ha aprovechado realmente?
Este indicador surgió de la metodología del Mantenimiento Productivo Total (TPM) y se ha convertido en el punto de referencia estándar para medir la eficiencia en la fabricación. A diferencia de las cifras de producción brutas, el OEE tiene en cuenta las pérdidas de calidad y de velocidad, además del tiempo de inactividad, lo que ofrece una puntuación única que refleja el estado real de una línea de producción.
El problema es que el OEE solo resulta útil si los datos son precisos. Muchas plantas comunican sus cifras de OEE sin disponer de un sistema de seguimiento de la producción, basándose únicamente en registros manuales. Los operarios registran los tiempos de inactividad a posteriori, pasan por alto las paradas breves y redondean los tiempos de ciclo. El resultado es una cifra que parece aceptable sobre el papel, pero que no guarda relación alguna con lo que realmente ocurrió en la planta. Más información sobre el software de seguimiento del OEE.
«La "fábrica inteligente" nos da la sensación de que hemos pasado de los años 80 a los 2020. Estamos a años luz de donde estábamos». Daniel Rhodus, responsable de calidad, Lincoln Manufacturing
¿Cómo se calcula el OEE?
El OEE es el resultado de tres componentes: disponibilidad, rendimiento y calidad. Cada uno de ellos mide un tipo diferente de pérdida. Al multiplicarlos entre sí, se obtiene un valor comprendido entre el 0 % y el 100 %.
Disponibilidad
La disponibilidad mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto ha estado la máquina realmente en funcionamiento. Tiene en cuenta todos los tiempos de inactividad no planificados, incluidas las averías, la falta de material y los retrasos en los cambios de producción. Normalmente, es aquí donde se encuentra la mayor oportunidad de mejora.
Disponibilidad = Tiempo de funcionamiento / Tiempo de producción previsto. Ejemplo: tiempo de funcionamiento previsto de 500 minutos, tiempo de inactividad no planificado de 100 minutos. Disponibilidad = 400 / 500 = 80 %. Equipo responsable: Mantenimiento.
Rendimiento
El rendimiento mide la velocidad a la que funcionó la máquina mientras estuvo en marcha. Refleja las pérdidas derivadas de un funcionamiento lento, paradas breves y la disminución de la velocidad, el tipo de problemas que resultan casi imposibles de detectar sin un sistema automatizado de recopilación de datos.
Rendimiento = (Piezas realmente producidas × Tiempo de ciclo ideal) / Tiempo de funcionamiento. Ejemplo: la máquina funcionó durante 400 minutos, produjo 350 piezas y el tiempo de ciclo ideal es de 1 minuto por pieza. Rendimiento = 350 / 400 = 87,5 %. Equipo responsable: Producción.
Calidad
La calidad mide cuántas de las piezas que has fabricado han salido bien a la primera. Tanto los desechos como las repeticiones de trabajo restan valor a esta cifra.
Calidad = Piezas correctas / Total de piezas producidas. Ejemplo: se han producido 350 piezas, 340 han superado la inspección. Calidad = 340 / 350 = 97 %. Equipo responsable: Calidad.
Poniendo todo en su sitio
OEE = 80 % × 87,5 % × 97 % = 68 %. Fíjate en cómo se multiplican los componentes. Un problema en cualquiera de los ejes hace que el total baje de forma desproporcionada. Una planta que funcione al 90 % en los tres ejes tiene una OEE del 72,9 %, no del 90 %. Esas cifras demuestran que las pérdidas se acumulan y explican por qué las mejoras en cada métrica tienen un efecto desproporcionado en la cifra global.
¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
| Índice de OEE | Clasificación | Qué significa |
|---|---|---|
| 100% | Máximo teórico | Ninguna pérdida de ningún tipo (algo imposible de lograr en la práctica) |
| Más del 85 % | De talla mundial | Referencia para operaciones de máximo rendimiento |
| del 60 al 85 % | Típico | Donde operan la mayoría de los fabricantes |
| Por debajo del 40 % | Pobre | Existe un margen de mejora significativo en uno o varios componentes |
Por lo general, se considera que un OEE de primer nivel es del 85 %. La mayoría de las plantas se sitúan entre el 50 % y el 65 %. Si tu planta registra un 85 % o más sin disponer de un sistema de seguimiento de la producción, toma esa cifra con escepticismo. El OEE registrado manualmente casi siempre exagera el rendimiento real, ya que los operarios no detectan las paradas breves y la introducción de datos se realiza mucho después de que se hayan producido.
Una pregunta más útil que «¿qué se considera una buena puntuación?» es «¿qué nos indica nuestra puntuación?». Lincoln Manufacturing funcionó durante años sin ningún tipo de valores de referencia para el OEE, ya que tenía demasiadas líneas como para hacer un seguimiento manual. Tras implementar Nulogy Smart Factory, establecieron unos valores de referencia y descubrieron que un OEE constante de entre el 65 % y el 70 % indicaba un rendimiento sólido, aunque algunas líneas alcanzaban valores de entre el 85 % y el 90 %.
¿Qué es la supervisión de la producción?
La supervisión de la producción consiste en el seguimiento continuo y en tiempo real de lo que ocurre en la planta de producción: qué máquinas están en funcionamiento, a qué velocidad, qué producen y qué ha provocado su parada.
En una planta sin sistema de seguimiento de la producción, esta información solo existe en la memoria de los operarios y en los informes en papel de fin de turno. Para cuando un supervisor ve las cifras, el turno ya ha terminado. Un sistema de seguimiento de la producción cambia esta situación: se conecta directamente a las máquinas (a través de un PLC, un sensor o una introducción manual de datos) y registra automáticamente y en tiempo real cada ciclo, cada parada y cada cantidad, lo que proporciona visibilidad en tiempo real a todo el equipo, desde el operario en la planta hasta el director de la planta que revisa el informe matutino.
El enfoque adecuado: empieza por lo sencillo, piensa a lo grande y actúa con rapidez
El error más habitual es intentar abarcar demasiado de una sola vez. La mejor estrategia es empezar por un problema concreto, resolverlo y, a continuación, ampliar el alcance. Elige el problema que más te preocupe, ya sea un tiempo de inactividad persistente en una máquina crítica, un problema de calidad que afecte a las relaciones con los clientes o unos tiempos de cambio de producción que no consigues reducir. Obtén más información en nuestra guía descargable de seis pasos.
Cuatro problemas que resuelve la supervisión de la producción
Falta de visibilidad: los operarios registran los tiempos de inactividad y el recuento de piezas en papel. La supervisión de la producción te ayuda a eliminar esa gestión manual de informes, centraliza los datos y los pone a disposición de todo el equipo en tiempo real.
Tiempos de inactividad persistentes: sabes que los tiempos de inactividad son un problema, pero no sabes dónde se concentran. La supervisión de la producción los detecta automáticamente, los clasifica con códigos de motivo y muestra las causas principales en un diagrama de Pareto.
Baja calidad: los desechos están mermando los márgenes, pero la causa principal no resulta evidente. El seguimiento de la producción permite relacionar los casos de desechos con máquinas, turnos, operarios y piezas concretas.
Excesos en los tiempos de cambio de serie: sabes que los cambios de serie duran demasiado, pero no puedes cuantificarlo. El seguimiento de la producción compara los datos previstos con los reales y pone de manifiesto en qué se invierte el tiempo.
Por qué el OEE es importante para tus resultados financieros
Tienes que pagar a tus operarios y por el equipo, independientemente de si las máquinas están en funcionamiento o no. Cada minuto de parada no planificada, cada parada breve, cada pieza defectuosa supone un gasto general que se traduce en pérdida de capacidad en lugar de en producto vendible.
Una planta con un OEE del 60 % y una capacidad de 100 unidades por turno está produciendo, en realidad, 60. Si se alcanza un OEE del 75 % con el mismo equipo y la misma plantilla, se producen 75. Ese aumento del 25 % en la producción no requiere nuevas máquinas ni más personal, sino simplemente la capacidad de aprovechar al máximo la capacidad de la que ya se dispone.
Lincoln Manufacturing calculó que reducir en 15 minutos el tiempo dedicado al papeleo por máquina y por operario se traducía en un ahorro de 75 000 dólares, y en más de 100 000 dólares en el conjunto de sus operaciones. Ice Industries, un fabricante de piezas estampadas de acero con cinco centros de producción, tenía que dar por perdidas entre 60 000 y 100 000 dólares por centro y ciclo de inventario, ya que el seguimiento manual no permitía mantener recuentos precisos. Tras la implantación del sistema de supervisión de la producción, su siguiente inventario físico resultó ser exacto hasta la última libra. La pérdida contabilizada fue de 0 dólares.
Los factores ocultos que merman el OEE y que la mayoría de los fabricantes pasan por alto
Los paros no planificados llaman la atención porque son visibles. Sin embargo, los principales factores que merman la OEE suelen pasar desapercibidos durante meses.
Paradas breves (microparadas)
Las paradas breves son interrupciones de menos de dos o tres minutos: lo suficientemente largas como para alterar el ritmo, pero lo suficientemente cortas como para que los operarios no las registren. En las plantas que carecen de detección automatizada, son totalmente invisibles, pero pueden suponer entre el 10 % y el 20 % del tiempo de producción perdido a lo largo de un turno. H&T Waterbury, un fabricante de baterías, redujo las microparadas en un 71 % y eliminó 18 horas de tiempo de inactividad que antes pasaban desapercibidas tras implementar Smart Factory.
Excesos en los tiempos de cambio de producción
Los cambios de producción aparecen en el OEE como tiempo de inactividad planificado, lo que hace que sea fácil pasarlos por alto. Sin embargo, un cambio de producción que se alarga sistemáticamente 10 minutos más de lo previsto te está costando 10 minutos de tiempo de inactividad no planificado por cada ciclo de producción. Tres cambios de producción por turno suponen 30 minutos de pérdidas no contabilizadas en cada turno.
Pérdida de velocidad
Las pérdidas de rendimiento derivadas de que las máquinas funcionen por debajo de la velocidad nominal son difíciles de detectar manualmente. Una prensa con una capacidad nominal de 60 ciclos por minuto que funciona constantemente a 48 está perdiendo el 20 % de su potencial de producción cada hora. Sin un seguimiento automatizado del tiempo de ciclo, esta situación puede prolongarse durante meses.
Datos desfasados y ausencia de referencia
Cuando los operarios registran los datos al final del turno, la información llega demasiado tarde para poder actuar en consecuencia. Además, muchas plantas realizan un seguimiento del OEE, pero carecen de datos históricos suficientes para detectar tendencias. Seis meses de datos permiten saber si la situación está mejorando, qué máquinas tienen problemas crónicos y qué categorías de paros están aumentando.
Guía de seis pasos para mejorar la OEE
Mejorar el OEE no es un proyecto puntual. Es una disciplina. Las plantas que alcanzan y mantienen un OEE superior al 80 % desarrollan una serie de hábitos que vinculan los datos con las decisiones en cada turno.
Paso 1: Obtener datos en tiempo real y establecer una referencia
Vea con claridad lo que está sucediendo en su planta: qué máquinas están más tiempo paradas, qué líneas funcionan por debajo de la velocidad prevista y qué turnos generan más desechos. Esa visión general es la base de todo lo que viene a continuación.
Paso 2: Instalar tableros de resultados y crear una fábrica visual
Pon los datos al alcance de quienes realizan el trabajo mediante pantallas en tiempo real, cuadros de resultados codificados por colores y paneles de control en directo.
Paso 3: Alinear a todo el equipo en torno al OEE
Cada componente tiene un responsable natural: la disponibilidad corresponde al departamento de mantenimiento, el rendimiento, al de producción, y la calidad, al equipo de calidad. Dejar claro quién es el responsable convierte una métrica en un objetivo compartido.
Paso 4: Fomentar una cultura orientada a la sostenibilidad
Estableced objetivos y cread el hábito diario de mantener los indicadores de OEE en la zona verde en sus tableros de control durante todos los turnos.
Paso 5: Organizar reuniones diarias de producción con datos reales
La rendición de cuentas requiere una cadencia. Las reuniones diarias breves, estructuradas en torno a datos reales, permiten que todos los equipos estén al corriente de lo que ha salido mal y de las medidas que van a tomar al respecto.
Paso 6: Establece continuamente nuevos objetivos
A medida que mejore el rendimiento y cambien los puntos de referencia, eleva los objetivos para mantener vivo el ciclo de mejora. Consulta el proceso completo en nuestra guía descargable.
Qué hay que tener en cuenta al elegir un sistema de supervisión de la producción
Se conecta a cualquier máquina, ya sea antigua o nueva
Un sistema que solo funcione con los PLC más recientes no resulta útil en una planta en la que muchas máquinas tienen 15 años. Busca que admita varios métodos de conexión: integración directa con el PLC para los equipos modernos, sensores inalámbricos para las máquinas más antiguas y la introducción manual de datos mediante tableta como alternativa. Deberías poder equipar con sensores cualquier máquina de tu planta, no solo las fabricadas en los últimos cinco años.
Datos en tiempo real, no resúmenes al final del turno
Lo importante es actuar ante los problemas mientras el turno sigue en marcha. Si tu sistema solo proporciona datos al final del turno, lo que tienes es una herramienta de generación de informes, no un sistema de supervisión. Busca paneles de control en tiempo real y alertas configurables que avisen a los supervisores en cuestión de minutos en caso de que una línea deje de funcionar.
Detección y clasificación automáticas de los tiempos de inactividad
No basta con saber que una máquina se ha parado. Saber el motivo —ya sea un exceso de tiempo de preparación, una avería, la falta de material o una retención por calidad— es lo que te permite elaborar un diagrama de Pareto y abordar las causas raíz.
Diseño centrado en el operador
Los operarios están ahí para manejar la línea de producción, no para introducir datos. Un sistema que interrumpa el flujo de trabajo no logrará que se adopte de forma generalizada. Los mejores sistemas requieren una intervención mínima para los datos rutinarios y presentan la información en formatos visuales claros, legibles desde cualquier punto de la planta.
Rápido de implementar y fácil de ampliar
Un sistema cuya implementación lleva 12 meses es un proyecto ERP de varios años, no un sistema de supervisión de la producción. Busca uno que te permita poner en marcha tu primera línea en cuestión de días. Empieza por lo sencillo, piensa a lo grande, actúa con rapidez.
«No hay ninguna razón por la que alguien no pueda poner en marcha Smart Factory y empezar a obtener buenos resultados en tres meses. Es un sistema a prueba de errores». Chad Hill, director ejecutivo de Versatech
Cómo mejoran los fabricantes el OEE gracias a la fábrica inteligente
Resultados obtenidos por fabricantes de distintos sectores que han implantado Nulogy Smart Factory:
Un 71 % menos de microparadas
H&T Waterbury redujo las microparadas en un 71 % y eliminó 18 horas de tiempo de inactividad que antes pasaban desapercibidas.
Un OEE del 12 % en 9 meses
Louisiana Fish Fry instaló marcadores y analizó los tiempos de inactividad mediante diagramas de Pareto; la OEE aumentó un 12 % en nueve meses.
30 % de OEE, retorno de la inversión en 3 meses
Versatech dejó de utilizar papel y hojas de cálculo, logró una mejora del 30 % en la OEE y recuperó totalmente la inversión en tres meses.
Entre el 60 % y el 80 % de OEE
Oral Biotech instaló sensores para detectar paradas breves y pasó de alrededor del 60 % a cerca del 80 % de OEE en una línea clave, lo que redujo drásticamente los desechos.
Más de 100 000 dólares ahorrados
Lincoln Manufacturing estableció unos valores de referencia en varias líneas de producción y calculó un ahorro en mano de obra y producción de más de 100 000 dólares durante el primer año.
Se han eliminado las amortizaciones por valor de 100 000 dólares
Ice Industries opera en cinco sedes; su último inventario físico resultó ser exacto hasta la libra, sin ninguna pérdida contable.
Lee más casos de éxito de fabricantes o descubre lo que opinan los equipos de las plantas sobre Nulogy en G2.
¿Por qué elegir Nulogy Smart Factory?
Nulogy Smart Factory es un sistema de supervisión de la producción diseñado para fabricantes de productos discretos con volúmenes de producción medios y altos. Se conecta a cualquier máquina, ya sea antigua o nueva, y ofrece información en tiempo real sobre la OEE, los tiempos de inactividad, el rendimiento y la calidad, desde máquinas individuales hasta toda la planta.
El sistema está diseñado para los equipos de operaciones, no para los departamentos de TI. Los directores de planta y los supervisores configuran alertas, crean paneles de control y generan informes de Pareto sin necesidad de escribir código. Los operarios trabajan con sencillos paneles de control en la planta que solo requieren unos minutos de formación, en lugar de semanas.
Smart Factory forma parte del Sistema Operativo de Fabricación (MOS) de Nulogy, que conecta los datos de producción con los módulos de calidad, mantenimiento y cadena de suministro. Si tus necesidades van más allá de la supervisión de la producción, tus datos permanecen en un único lugar, conectados a los flujos de trabajo que dependen de ellos. Los fabricantes que implementan Smart Factory suelen observar una mejora del OEE de entre el 10 % y el 20 % durante el primer año.
Preguntas frecuentes
¿Qué es la OEE?
OEE son las siglas de «Eficacia Global de los Equipos». Mide qué porcentaje del tiempo de producción previsto se dedica a fabricar piezas en buen estado, y se calcula multiplicando la disponibilidad, el rendimiento y la calidad. Una puntuación del 85 % o superior se considera de primer nivel.
¿Cuál es una buena puntuación de OEE?
Un OEE de primer nivel es del 85 %. La mayoría de las plantas se sitúan entre el 60 % y el 75 %. Si tu planta registra un porcentaje superior al 80 % sin disponer de un sistema automatizado de seguimiento de la producción, es probable que la cifra esté inflada, ya que los registros manuales no recogen las paradas breves y redondean los tiempos de ciclo.
¿Cómo se calcula el OEE?
OEE = Disponibilidad × Rendimiento × Calidad. Una planta con una disponibilidad del 80 %, un rendimiento del 87,5 % y una calidad del 97 % tiene un OEE del 68 %.
¿A qué se debe un OEE bajo?
Las causas más habituales son las paradas no programadas, el funcionamiento de las máquinas por debajo de la velocidad nominal y los desechos o las repeticiones de trabajo. Las más difíciles de detectar son las paradas breves, de menos de dos o tres minutos, que pueden suponer entre el 10 % y el 20 % del tiempo de producción perdido por turno.
¿Qué es la supervisión de la producción?
La supervisión de la producción consiste en el seguimiento en tiempo real del rendimiento de las máquinas, los tiempos de inactividad y la calidad en la planta de producción. Un sistema de supervisión de la producción se conecta a las máquinas a través de un PLC, un sensor o los datos introducidos por el operador, y registra automáticamente cada ciclo y cada parada.
¿Cuánto tiempo se tarda en mejorar el OEE?
La mayoría de los fabricantes observan una mejora cuantificable en los primeros 90 días. Normalmente, los primeros 30 días se dedican a establecer una referencia precisa y, a continuación, se fijan los objetivos una vez que las pérdidas son visibles.
¿Cuál es la diferencia entre el OEE y la supervisión de la producción?
El OEE es un indicador. La supervisión de la producción es el sistema que te proporciona datos precisos sobre el OEE en tiempo real. El software de supervisión de la producción automatiza la recopilación de datos para que tu OEE refleje lo que realmente ha ocurrido en la planta de producción.
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